1、高线吐丝机加热区：
1.热力系统：
1.1 轧制温度：990±20℃，各段炉温控制平衡稳定，加热时间90分钟。
1.2 炉温控制
注：炉压控制在（5-40）Pa，残氧控制在（3-5）%。
1.3 受异常因素影响时炉温的调整原则及方法：
1.3.1 燃气压力和发热量波动时，调整原则是炉温、炉压、残氧满足1.2要求，燃料应充分燃烧。方法是根据仪表显示的炉温、炉压数据，调节燃气和空气控制阀的开度，通过观察火焰颜色来判断燃料是否完全燃烧，然后调节空气-燃料比。
1.3.2 轧线发生事故紧急停机时，及时联系主控台了解轧钢停钢时间，并根据轧钢停钢时间实施轧钢停钢冷却系统。
2、钢坯入炉前的质量检验标准及要求
2.1 尺寸
2.1.1 连铸坯标准尺寸为160*160*12000mm，截面四个边长相等，四个角为90度，端切小于等于12mm，凸起小于等于4mm。
2.1.2 连铸坯的曲率每米不得超过20mm，总曲率不得大于总长的2%，不得有明显扭转。
2.2 重量
2.2.1 连铸板坯理论重量为2334Kg，重量偏差不得大于理论重量的3‰。
2.3 表面质量
2.3.1 连铸坯表面不应有明显的重接、翻皮、结疤或夹杂物。
2.3.2 连铸板坯不应有深度大于1mm的裂纹。
2.3.3 连铸坯不得有深度或高度大于2mm的划痕、压痕、气孔、褶皱、冷溅、凹坑、颠簸和横向冲击痕。
2.3.4 连铸坯不应有缩孔、皮下气泡和裂纹。
三、操作要求及注意事项：
3.1 严格执行燃气安全操作规程。
3.2 严格执行“三勤”作业（勤观察、勤调整、勤接触）。
3.2 严格执行加热温度制度和轧制停止冷却制度。
3.4 根据燃气压力合理控制空燃比，保证燃气充分燃烧。
3.5 保持微正压烧钢，炉压控制在0～40Pa之间。
3.6 为保证设备安全，加热炉内所有冷却水入口温度小于32℃，出口温度不大于45℃，压力大于等于0.3兆帕。
3.7空气和燃气预热温度可达1000度左右，炉前空气和燃气压力≥3.5KPa，烟气排放温度<200℃。
二、高线吐丝机轧机区
1、料形控制
1.1材料形状工艺参数：
1.2 料形控制原则及注意事项：严禁料形超出公差范围，相邻航班料形公差控制应统一。精轧应尽量按轧制时间进行压制。料种的一次性调整范围不宜过大。粗轧不超过0.5mm，中轧不超过0.3mm，预精轧不超过0.2mm。调整成品尺寸时，只能调整精轧机的首架和成品架。
2、成品最大允许速度（m/s）
变更产品规格时的提速原则：在没有设备问题的情况下，变更规格后按上表速度进行生产。
3、张力和弯针控制要求
3.1。轧机与轧机之间的张力控制要求：在粗轧机和中轧机之间，应按照微张力进行轧制，并尽可能降低张力值，使咬边后的轧件略微上下浮动适当，前整理活套严格按照规定的设定高度值设定，活套调整量小于3%。
3.2 所用弯针的数量、位置及参数：
4、控轧控冷系统：
5、辅助设备控制参数：
6、成品技术条件：
7.换辊、孔、导向控制要点：
7.1 严格按规定的轧制吨位更换滚槽。当出现堵塞现象时，可提前更换。
7.1.1 粗轧、中轧、预精轧
7.1.2 精轧
7.2 更换轧辊和槽时应小心谨慎检查孔形，发现错辊现象必须调整。
7.3 更换轧辊、换槽时，仔细检查轧机冷却水管是否畅通。
7.4 更换导板时，要合理调整导板的开度、导板与辊的距离、与道口的对正。
8、半成品、成品检验控制要点：
8.1 半成品尺寸采用卡尺在线测量，控制各段料高，使其在规定范围内。
8.2 应经常观察中间材料的表面质量，如表面有伤痕、耳朵等，应及时停机检查处理。
8.3 每1小时取1#剪、2#剪、3#剪的尾部测量，准确控制重点班次的物料大小。
8.4 成品取样员必须对表面质量和外形尺寸进行一一检查和测量，如有问题及时通知主控台停止滚动。
9、轧制区日常检查的重点内容及要求：
8.1检查每道次的滚槽表面，如有严重裂纹或落块，应及时停机更换。
8.2 检查各轧辊冷却水管，确保冷却水压力和流量能正确喷淋在轧槽上。
8.3 检查机车车辆运行稳定性，当机车车辆波动过大、有堆钢倾向时，及时通知主控台调整速度。
8.4 检查滚动导轨的运行情况，发现导向轮卡死、掉钢等情况及时通知主机停止滚动。
3.整理区
1、风冷线控制参数
2、空冷线运行控制要点
2.1 严格按照控制参数表进行工艺操作
2.2 严格执行卷筒收卷操作。卷型。
三、线材包装吊装控制要点
3.1 包装压力按规范控制，保证钢卷在运输过程中不发生散卷。
3.2 生产φ14/16规格时，应采用双线包装线。
3.3 盘挂架用薄铁皮包裹，防止尖锐部件划伤线材。
4、该钢种禁止中间取样。在特殊情况下，如果钢材从中间切开，则应在断口处涂黄漆并做标记。卡片。修剪头尾时，修剪掉头尾的耳朵和表面疤痕。
二高线新技术引进解决粗、中轧区粉尘治理难题
