陕西鑫航机械设备有限责任公司

高线精轧机设备在使用操作过程中难免会出现一些故障，那对于这些故障我应该怎么办，如何来分析呢?下面与吐丝机的小编一起来看看吧。

一、因油温，油压等参数异常引起的故障

1、2007年1月20日22：42，CP2显示精轧润滑系统油压低报警，开不起机，值班钳工前往检查，怀疑管路泄漏，储能器球阀有问题，后发现油箱温度47℃，油箱正常温度一般为35℃~40℃，打开冷却水球阀，待到油温降至正常后，起动油泵，油压正常，恢复生产，影响生产58分钟。从故障过程来看，油温高是引起这起故障的主要原因，油温高造成润滑油粘度变低，油粘度低，流动性好，产生的压力就减小，CP2油压低报警是一种保护性措施。防范措施：保证油箱油温报警的完好和电加热器，气动薄膜温度调节阀的自动调节功能，缩短判断故障的时间。

2、2008年11月26日5：20分，高线吐丝机检修完毕，全线联动试车，由于4#润滑站油温低，只有19℃，造成精轧机无法启动，待9：00油温加到33℃时才启动过钢生产，致使检修完成后延时150分钟开机。故障分析：油温低是故障的主要原因，而油箱油温低报警模块的被锁是导致处理延时的直接原因。防范措施：恢复油温低报警装置，及时排除故障隐患。

二、因油膜轴承处热电偶元件损坏而引起的故障

2007年7月9日5：56分，高线轧30MnSi∮8圆钢，精轧报警，CP2电脑显示精轧9#、10#辊箱油膜轴承过温报警，钳工前往检查，发现10#辊箱下辊轴径向无间隙，便组织人员更换10#辊箱，影响生产64分钟。后经解体发现10#辊箱上、下辊轴油膜轴承完好，但发现一热电偶线断，属于误报警。从故障过程来看，热电偶线断是故障的导火索，同时由于钳工检测下辊径向间隙的错误，导致故障扩大化。防范措施：保证油膜轴承处热电偶的完好，每次装配完辊箱，测试电阻在正常范围内，钳工在测量径向间隙时，要复测，同时也可点动观察辊轴的摆动，以此准确判断油膜轴承是否烧坏，为轧钢生产赢得时间。

三、因油膜轴承缺油引起的故障

2009年10月22日15：40分，高线检修完成试车过钢，在过钢时精轧10#处发出异响并且温度巡检箱温度报警120℃，轧制车间立即停车维修人员检查轧10#辊箱，打表测间隙发现下轧辊轴无间隙随即组织人员更换10#辊箱。在抢修更换过程中发现10#锥箱供辊箱润滑油的油管错位，立即校正油管更换辊箱，17：00分恢复生产，共误机80分钟。故障原因分析：供辊箱的润滑油管未装配好是故障的主要原因，导致油膜轴承因缺油而烧损。防范措施：保证各润滑油管路的畅通，各管路连接处法兰的装配符合规范。

四、结束语

油膜轴承的使用寿命除受润滑油的油品清洁度和含水量的影响外，还受轧制力，轧制速度，轧制温度，轴承间隙等的影响，只有这些要素达到最好的切合点时，才能实现油膜轴承的全流体动压润滑的状态，因此加强与生产单位的沟通与协作，加强辊箱的装配质量等，也是延长油膜轴承使用寿命的关键因素。做为维修部门，努力提高润滑油的油品清洁度等级达NAS6级以上，控制含水量为痕迹(<0.03%)，不仅可以大大延长润滑油的使用寿命，而且能为设备的扩容改造和精轧机的进一步提速创造良好的内在条件。